砂轮磨削原理
1.金刚石砂轮磨削过程分析
磨削时，其切削厚度由零开始逐渐增大。由于磨粒具有很大的负前角和较大尖端圆角半径，当磨粒切入工件时，只能在工件表面上进行滑擦，这时切削表面产生弹性变形。当磨粒继续切入工件，磨粒作用在工件上的法向力增大到一定值时，工件表面产生塑性变形，使磨粒前方受挤压的金属向两边塑性流动，在工件表面上耕犁出沟槽，而沟槽的两侧微隆起。当磨粒继续切入工件，其切削厚度增大到一定数值后，磨粒前方的金属在磨粒的作用下，发生滑移而成。
2.磨削阶段
由于磨削时，径向磨削力较大，引起工件、夹具、金刚石砂轮、磨床系统产生弹性变形，使实际磨削深度与每次的径向进给量有所差别。实际的磨削过程可分为三个阶段：
A.初磨阶段：当金刚石砂轮最初的几次径向进给中，由于机床、工件、夹具系统的弹性变形，实际磨削深度比磨床刻度所显示的径向进给量小，工件、砂轮、磨床刚性越差，此阶段越长。
B.稳定阶段：随着径向进给次数的增加，机床、工件、夹具系统的弹性变形抗力也逐渐增大。直到工艺系统的弹性变形抗力等于径向磨削力量，实际磨削深度等于径向进给量，此时进入稳定阶段。
C.清磨阶段：当磨削余量即将磨完时，金刚石砂轮径向进给运动停止。由于工艺系统的弹性变形逐渐恢复，实际磨削深度大于零。为此，在无切深的情况下，增加进给次数，使磨削深度逐渐趋于零，磨削火花逐渐消失。这个阶段称为清磨阶段，主要是提高磨削精度，减小表面粗糙度。
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